Renault y Telefónica despliegan en factoría de Motores de Valladolid una red para su transformación a la Industria 4.0

VALLADOLID, 17 (EUROPA PRESS)

Telefónica España y Renault Group han desplegado en la fábrica de Motores de Valladolid una solución de automatización basada en una red privada virtual 4G, soluciones de vídeo, big data, seguridad, IoT e Inteligencia Artificial con el objetivo de impulsar su transformación digital y facilitar la incorporación del 5G.

Así, la red privada virtual 4G que se ha instalado en la que es considerada la factoría mecánica más importante del Grupo a nivel mundial, garantiza la transmisión segura de los millones de datos que se generan, permitiendo conectar sin interferencias miles de dispositivos simultáneamente garantizando la calidad del servicio, según ha informado la compañía automovilística a través de un comunicado remitido a Europa Press.

“El modelo de industria 4.0 que estamos aplicando en la fábrica de Motores de Valladolid está haciendo que su cadena de valor sea cada vez menos lineal, haciendo que el diseño, la planificación, la producción y la logística permitan nuevos modelos de trabajo gracias a la digitalización, como es la personalización del producto, o la planificación avanzada en entornos con baja previsibilidad”, ha señalado el director de marketing de producto de empresas de Telefónica España, Andrés López Hedoire.

Por su parte, el director de la Factoría de Motores de Renault Group en Valladolid, Michel Domingues, ha resaltado que la innovación “es fundamental para poder llevar a cabo con éxito el cambio hacia la compañía tecnológica”.

La Fábrica de Motores de Renault Group en Valladolid, en la que trabajan 2.100 personas, es “puntera” en la utilización del big data, por lo que necesita “una solución que asegure la transmisión de la enorme cantidad de información que se genera”.

Esta red celular LTE también facilita a los operarios monitorizar las líneas de montaje de motores a través de la incorporación de hasta doce cámaras IP a lo largo de 46 puntos en la cadena de montaje para capturar imágenes de cada paso de la producción en tiempo real que posteriormente se analizan, detectando posibles anomalías en la fabricación de los once tipos de motores que se fabrican allí.

La automatización de los sistemas también permite el control remoto de puertas y válvulas en los almacenes externos y el recorrido de los casi 200 AGVs (robots de guiado automático) que existen en las instalaciones.

Este proyecto es clave para seguir creando un modelo de factoría flexible, automatizada y totalmente móvil que facilite la migración a otras tecnologías que, como el 5G, mejoren los mecanismos de fabricación gracias a latencias muy bajas y a la segmentación virtual de las redes, contribuyendo a agilizar la cadena de producción.

Antes de que finalice el año se quiere implantar un modelo similar en las factorías que Renault Group tiene en Sevilla y Palencia.